近日，由江苏共昌轧辊有限公司与无锡工艺职业技术学院联合举办的机电专业第二届大专班开班，这将为公司加快自主创新步伐，提供强有力的人才支撑，也为企业提速转型提供了坚强保障。
    人才是自主创新的最基本保障。公司先后与无锡工艺职业技术学院、江苏大学建立了校企合作关系，分期分批培养公司的中高级技术和管理人才，每年用于培训人才的费用近100万元。同时，建立了员工技术职称与报酬相挂钩的制度，从而在公司形成了一个学技术、评职称、比贡献的浓厚氛围，促进了员工队伍整体素质的提升。在此基础上，公司加大投入，加快自主创新的科研平台建设，已逐步建成“江苏省高合金及复合轧辊工程技术研究中心”、“江苏省博士后工作站”、“江苏省研究生工作站”等研发平台。每年公司投入的科研经费近3000万元。
    针对国产化高性能轧辊开发研制的新要求，公司主动担当，不断创新，全力攻关，先后承担了省科技攻关、省国际科技合作、科技部创新基金、国家和省重点新产品及火炬计划等十多项科研项目。其中：承担实施了2005年江苏省重大核心科技成果转化项目；完成了钢铁研究总院的国家“863”项目重大核心科技成果的产业化；完成了国家标准《热轧钢板带轧辊》，以及国家冶金行业首部英文版国家标准的制订。公司因此也被认定为国家高新技术企业。“共昌”商标也荣获中国驰名商标，特别是在去年荣获了“江苏重点培育和发展的国际知名品牌”。
    为保持公司在世界同行业中的位置，公司管理层不断自我加压，主动应对挑战，在引进世界轧辊制造新装备、新技术的同时，加快自主创新，迈开了转型提升的新步伐。公司首先在高端轧辊及高端轧辊的再制造方面奋力探索，将投入约2亿元，实施轧辊制造及工作层修复新工程。公司分别与北京科技大学、德国不莱梅大学、清华大学等院校合作开发高合金喷射成型及激光成型技术在轧辊领域的应用项目，实现高集成、高自动化、绿色制造于一体。采用该技术制造的轧辊，其工作层材质将更加致密精细，轧辊性能将比传统铸造技术生产的轧辊提高数倍，可用于生产高档优质的汽车用钢、高强度的船舶用钢、海洋工程用钢等。同时，更关键的是该技术可实现废辊回收利用再制造，可极大地降低钢铁企业成本与轧辊制造企业成本，实现节能降耗、节本增效。它是对轧辊传统铸造的一次挑战，有望成为轧辊业的一次重大变革。据悉，按公司年产2万吨高端轧辊计算，与传统铸造方式相比，一年可节约用电2400万千瓦时，节约金属材料2万吨。
    通过自主创新，公司已从35年前的一家名不见经传的生产普通轧辊的企业，成为如今主导产品热轧高性能高合金复合轧辊规模居世界第二位、国内第一的企业。它是世界同行业中普遍认可发展速度最快、环境最优美、热轧高性能轧辊技术和规模领先的企业。目前产品销售覆盖了国内的主要钢铁企业，并已出口美国、南非、东南亚等二十多个国家和地区，还与宝钢、阿赛洛米塔尔等二十多家国内外主要钢铁企业建立了长期战略合作伙伴关系。公司正朝着打造世界****的热轧高性能高合金复合轧辊生产基地迈进。